Ingeniería de Vehículos Completos

Magna puede investigar tendencias que afectan a múltiples productos y realizar análisis del mercado global sobre productos relacionados, así como producir análisis técnicos de producto y comparaciones. A su vez, estos estudios sirven de base para estudios técnicos completos de factibilidad y conceptos de vehículos completos. Tenemos años de experiencia en la entrega de diseños innovadores, por lo que puede confiar en nosotros para convertir su idea en una solución que funcione complementada con un atractivo caso de negocios.

Cada uno de nuestros diseños comienza con una hoja de papel en blanco y un lápiz. Este borrador inicial es fundamental porque muestra el carácter y la esencia del producto final. Si sus instrucciones son para diseño futurista, retro, deportivo o elegante, nuestros diseñadores combinarán habilidosamente superficies, volúmenes y formas para crear algo excepcional. Nuestro equipo altamente calificado puede crear un lenguaje de diseño totalmente nuevo desde cero y, al mismo tiempo incorporar, interpretar o desarrollar el enfoque propio del cliente.

A medida que la demanda de movilidad aumenta, los requerimientos del consumidor se están diversificando más que nunca. Como proveedor automotriz líder, enfrentamos el reto de estos requerimientos. Nuestras soluciones pueden ayudarle a llegar a nuevos nichos, a acortar tiempos de desarrollo y ciclos de producto, a ofrecer estrategias de plataforma eficaces para lograr mayor modularización y libertad de diseño.

En Magna, cuando desarrollamos un vehículo, comenzamos con el perfil de mercado del cliente y los objetivos técnicos. Una vez que tenemos claros estos objetivos, diseñamos sistemas y módulos para entregarlos. Podemos elaborar la estrategia de desarrollo general y encargarnos de cada etapa del proceso de desarrollo, incluido el modelado virtual y las pruebas físicas para todas las funciones y características del vehículo. Nuestro compromiso es entregar todas las funciones que necesite con un grado de confiabilidad inmejorable.

En la medida en que las condiciones del mercado cambian, las empresas deben mantener una perspectiva global, entender claramente los requerimientos del cliente y contar con la experiencia necesaria para satisfacer esos requerimientos de manera costo eficiente. Esto significa que sus procesos deben ser ágiles y eficientes. Nuestro proceso interno de desarrollo de producto utiliza todos los procesos y metodologías avanzados, incluidos los procedimientos de simulación validados, así como los sistemas de fábrica digital y fábrica inteligente. Estas soluciones de vanguardia ofrecen máxima calidad, seguridad y flexibilidad a nuestros clientes.

Ofrecemos a nuestros clientes productos llave en mano: comenzamos con la selección del sistema de propulsión y la evaluación de proveedores, luego pasamos a la definición de las especificaciones, luego con la integración en el vehículo, para finalmente pasar a la verificación y validación de todas las funciones. No importa si se trata de un vehículo eléctrico completo, híbrido o propulsado por hidrógeno o si es un proyecto secundario.

El control térmico inteligente combina la mayor comodidad posible para el pasajero con el mejor rango de conducción posible, incluso en condiciones de clima extremo.

Nuestro experimentado equipo integra el sistema de control térmico en el vehículo completo. También implementamos equipos de medición a nivel de componente y de sistema. Finalmente, llevamos a cabo pruebas exhaustivas del vehículo y del sistema, tanto en las plataformas de prueba como en el camino.

Nuestra unidad de control de vehículo (VCU), la cual desarrollamos internamente, funciona como el corazón del tren motriz eléctrico. Esta unidad de control central es la responsable de controlar la dinámica del vehículo al supervisar y transmitir los comandos del conductor al motor y a la batería de alto voltaje.

Nuestra VCU admite dinámicas avanzadas de vehículo al distribuir el par motor entre los ejes delantero y trasero, así como los diferentes estándares de carga. También incluye el control térmico para los componentes de alto voltaje y se puede accionar mediante diferentes sistemas de bus.

Todo desde una sola fuente: desarrollamos, integramos y validamos las baterías de alto voltaje desde el estudio de factibilidad hasta el inicio de producción.

Definimos las celdas y los modelos, y desarrollamos el diseño del sistema eléctrico, del enfriamiento y del bastidor. Utilizamos las herramientas más avanzadas para realizar pruebas térmicas, de rigidez y durabilidad, así como simulaciones de choques.

Más aún, llevamos a cabo pruebas DV/PV, así como pruebas de choques y EOL en instalaciones dedicadas.

La carga rápida y fácil es clave para adecuar el vehículo al uso cotidiano. Magna es un aliado experimentado en toda la experiencia de carga por el usuario.

Brindamos apoyo a nuestros clientes a lo largo de todo el proceso de desarrollo. Nuestros ingenieros desarrollan funciones de carga (como Plug & Charge, V2X o WEVC) y las integran en el vehículo completo.

Nuestros departamentos de HMI pueden ofrecer conceptos operativos de carga hechos a la medida para garantizar una experiencia de cliente incomparable.

En los vehículos de hoy en día, la electricidad y la electrónica son cada vez más importantes. la proporción de funciones integrales de sistemas y clientes aumenta continuamente. En este contexto, el entendimiento completo del vehículo es una parte importante en la capacidad de la integración funcional.

La naturaleza compleja y dinámica de los sistemas eléctricos y electrónicos de los vehículos requiere un alto nivel de experiencia en la conexión en red de sistemas e interfaces de máquinas. En Magna, estamos trabajando en las arquitecturas eléctricas y electrónicas del futuro. Nuestro principal enfoque es la integración de vehículos completos y la validación de los sistemas de conducción semiautomática y totalmente automática. Nuestro trabajo abarca la prueba de estrategias y catálogos de maniobra para sistemas individuales y vehículos, asegurando también el cumplimiento de los requerimientos de seguridad vigentes.

Magna puede ofrecerle paquetes completos personalizados, así como soluciones específicas individuales. Nosotros cubrimos el espectro entero, que incluye la planificación paso por paso en relación con el vehículo completo y los sistemas avanzados de conducción asistida, así como la evaluación comparativa de mercado, la gestión de requerimientos, la gestión del proveedor del sistema y finalmente la integración total de software y hardware. Magna también puede encargarse de las pruebas y de la validación, tanto en forma virtual y en plataformas de prueba (hardware-in-the-loop) en la fase de desarrollo inicial como en las pistas de prueba y calles públicas.

La integración de sensores ADAS virtuales en el vehículo completo requiere una alineación muy estrecha con el departamento de estilo. Los métodos virtuales, como nuestra herramienta de integración de sensores, ayudan a encontrar un buen balance entre las posiciones óptimas del sensor y el estilo deseado desde una fase de desarrollo temprana.

Aún cuando las funciones de ADAS ahora son esenciales tanto para las calificaciones del consumidor como para la homologación de vehículos, también son uno de los principales diferenciadores de marca. El cumplimiento con todas las normas relevantes y una excelente experiencia del cliente requieren pruebas exhaustivas de las funciones ADAS de vehículo completo.

Nosotros planificamos y llevamos a cabo pruebas de ADAS, así como también evaluamos y posprocesamos los datos de prueba. Las pruebas se realizan en nuestra pista de pruebas interna o en colaboración con instalaciones externas.

Las pruebas y validaciones de los sistemas ADAS requieren incontables kilómetros en el camino, así como muchos vehículos de prueba. Conformar y gestionar flotillas de prueba tan grandes consume mucho tiempo.

Nuestro equipo prepara los vehículos de prueba con radares, sistemas LiDAR, cámaras, computadoras y registro de datos. Configuramos y calibramos los equipos de prueba e implementamos mejoras continuas a lo largo del proyecto. Más aún, llevamos a cabo recorridos de prueba, recopilamos datos y brindamos soporte y servicios de logística alrededor del mundo.

Para que funcionen de manera confiable bajo cualquier circunstancia, los sistemas ADAS dependen de la interacción ininterrumpida de muchos componentes. Además de las pruebas de los componentes individuales de ADAS, las pruebas Hardware-in-the-Loop (HiL) son indispensables para la validación del sistema en las primeras fases de desarrollo. Además de las pruebas Domain HiL, también llevamos a cabo pruebas Repro HiL para cámaras, sistemas LiDAR y radares en plataformas proporcionadas por nuestra red de socios.

El cliente recibe un paquete llave en mano, que va desde el desarrollo de la idea, concepto y diseño hasta el producto industrializado adaptado de acuerdo con sus requerimientos específicos. El enfoque se basa en un diseño orientado al usuario a lo largo del proceso entero y las evaluaciones de experiencia de usuario aseguran que se lleven a cabo pruebas exhaustivas. La ágil gestión del proyecto y las metodologías virtuales hacen más eficiente el proceso de desarrollo y ayudan a implementar las mejoras rápidamente.

Los experimentados equipos de desarrollo de Magna crean software de HMI y conceptos operativos innovadores para todo tipo de pantallas y sistemas de control. Nosotros abarcamos el proceso de desarrollo completo desde la idea hasta la producción en serie.

El prototipado rápido realizado con tecnologías de realidad aumentada y realidad virtual ahorra tiempo y dinero desde las primeras fases del desarrollo.

El desarrollo de conceptos operativos para vehículos requiere de comentarios del usuario y entre más pronto, mejor. Con nuestro prototipado virtual, es posible evaluar conceptos de interior y ergonomía utilizando realidad aumentada y realidad virtual en las primeras fases de desarrollo sin necesidad de prototipos físicos.

El resultado es una implementación más rápida y económica de las mejoras, así como decisiones más tempranas en el proceso de desarrollo que ahorran tiempo y dinero.

Nosotros ayudamos a las empresas a modernizar y mejorar su eficiencia al implementar soluciones específicas utilizando realidad aumentada y realidad virtual.

Nuestro equipo brinda soporte al cliente a lo largo del proceso entero de desarrollo de producto, desde la idea hasta la producción.

NLos beneficios se traducen en mayor eficiencia gracias a la optimización del proceso utilizando tecnología de realidad aumentada y realidad virtual, y en ahorro de costos debido a la eficiencia mejorada y a menos requerimientos de materiales.

La “carrocería en blanco” es la estructura principal del vehículo. Ofrecemos a nuestros clientes una amplia variedad de soluciones a fin de reducir el peso de la carrocería del vehículo, crear sinergias para los derivados y reducir costos. La motivación por reducir las emisiones de CO2 utilizando diseños ligeros en peso es una tendencia clave en la industria automotriz, y nosotros nos mantenemos al día gracias a una amplia gama de soluciones innovadoras y de peso ligero adecuadas para producción masiva y altos volúmenes, todo esto desarrollado a través de tecnología de diseño virtual y equipo de pruebas en nuestras instalaciones. Nuestros muchos años de experiencia en el desarrollo de vehículos completos, junto con nuestras probadas herramientas de ingeniería hacen que seamos el proveedor a elegir para una amplia variedad de servicios de ingeniería y tecnologías de producción.

Nosotros ponemos especial cuidado en los aspectos técnicos de los equipos exteriores e interiores del vehículo. Desde los faros delanteros hasta el interior de la cabina, los diseñadores del vehículo deben conocer cada detalle de las piezas que tienen disponibles. Más aún, esas piezas no solo deben lucir bien: también deben cumplir con requerimientos funcionales complejos y satisfacer las expectativas de alta calidad y sentido de primer nivel del cliente. Usted puede confiar en Magna en cada paso del camino, desde el diseño inicial hasta la implementación. Además, también somos expertos en la gestión de interfaces y proveedores.

Desarrollamos sistemas de chasis y tren motriz desde los conceptos iniciales hasta la producción masiva. Podemos desarrollar e integrar sistemas completos, ya sea en forma independiente o en colaboración con proveedores externos. Nuestra experiencia principal incluye la integración geométrica y funcional del chasis, el tren motriz y los sistemas de combustible, así como los procedimientos de prueba de acuerdo con los requerimientos del vehículo terminado.

Como verdadero proveedor integral, apoyamos a nuestros clientes con tres soluciones de plataforma. En la opción uno, los clientes pueden usar su propia plataforma desarrollada en colaboración con Magna, según sea necesario. La opción dos sigue la metodología de tiempo y costo-eficiencia de plataforma compartida. Después de seleccionar de una red de opciones disponibles, podemos ayudar en la adaptación de la plataforma para equiparla con la estructura deseada y de acuerdo con los requerimientos. Más aún, podemos ayudar a proporcionar soporte con clientes conectados para una posible sociedad. Finalmente, la opción tres utiliza la plataforma EV personalizable de Magna. Magna se hace responsable en general de cada metodología, incluidos todos los procesos desde el desarrollo hasta la industrialización.

La plataforma EV de Magna ya está validada e industrializada con un grupo de proveedores y socios confiables.

• Plataforma de segmento C/D
• Aplicable a mercados globales
• Calificación de seguridad de cinco estrellas
• Estructura de chasis de aluminio
• Suspensión delantera: McPherson
• Suspensión trasera: Multi-Link
• Otros derivados por venir

La tecnología de tren motriz continuará desarrollándose rápidamente en el futuro. La automatización y la electrificación han adquirido gran importancia en los últimos años, y las transmisiones automáticas eficientes son igual de importantes para el tren motriz que los sistemas electrificados bajo demanda. Esperamos ver un rápido crecimiento en los sistemas motrices ligeramente híbridos e híbridos conectables de 48 V, lo cual permitirá la conducción eléctrica al 100 % en zonas de cero emisiones. Al mismo tiempo, el rendimiento y par motor proporcionados por los vehículos más recientes se mantendrán en aumento. Los vehículos del futuro necesitarán una arquitectura que pueda poner esa potencia en el camino de manera confiable y eficiente. Adicionalmente a las transmisiones eficientes, Magna también está invirtiendo en avanzados sistemas de doble tracción a fin de reducir el consumo de energía y las emisiones.

Proveemos soluciones llave en mano que van desde diseños hechos a la medida y plantillas para montajes de trabajo totalmente automatizados y celdas de robot, así como conceptos de ubicación y sujeción en general hasta diseño CAD, ensamble, medición y ajuste. Nuestras pruebas de factibilidad virtual, montajes de trabajo estándar reutilizables y sistemas en línea y fuera de línea para programar robots ayudan en conjunto a ahorrar tiempo y dinero.

Fabricamos desde piezas únicas hasta producción de bajo volumen. Podemos proveer una variedad excepcionalmente flexible de actividades en centros de retrabajo para satisfacer sus necesidades, incluida la aplicación de material estándar y corte de carrocería, lo cual incluye maquetas físicas, cabinas de prueba de asientos, vehículos conceptuales completos y mulas de prueba.

Para asegurar que la producción masiva se desarrolle sin problemas, producimos prototipos de alta calidad. Utilizamos una amplia variedad de técnicas de adhesión para uniones de acero y de peso ligero utilizadas en celdas automáticas existentes, incluidos soldadura láser, remachado autoperforante, remachado, soldadura de elementos por fricción, atornillado autoperforante, atornillado a presión y más. También proveemos procesos manuales y automatizados a la medida para prototipos y producción a bajo volumen.

Ensamblamos prototipos y vehículos individuales (incluidas reconstrucciones de mercado secundario y producción a bajo volumen). También podemos desarmar e inspeccionar vehículos, así como auditar secuencias de ensamble, procesos de producción y capacitar al personal de ensamble.

Nos aseguramos de que todas las piezas estén en el lugar correcto en el momento correcto y de que las piezas que necesita estén disponibles en cada una de las etapas de sus operaciones. Nuestras inspecciones de calidad, a través de documentación y registros integrales en cada paso del proceso aseguran que todo encaje en conjunto sin problemas.

Las pruebas de componentes incluyen pruebas de flexión y torsión estáticas, bajada de puertas, pruebas de rigidez angular y de abolladuras, pruebas de durabilidad en puertas, cubiertas y tapas, pruebas de vibración y DVP&R, así como registro y seguimiento de pruebas. Elaboramos procedimientos de prueba, realizamos pruebas de calle y todo terreno, realizamos pruebas de mal uso y documentamos los resultados.

La prueba de choque del vehículo terminado es el paso final en las pruebas de los sistemas de seguridad de vehículos. Debido a que esta prueba de choque requiere muchos recursos en términos de equipos y tecnología de medición, es una de las pruebas más complejas y costosas que se realizan en cualquier lugar en la industria automotriz.

Nuestra variedad de pruebas incluye la gama total de pruebas de impacto frontal, lateral y trasero, junto con las pruebas de volcadura. Todas nuestras pruebas cumplen con las normas internacionales (ECE, FMVSS, NCAP, etc.).

En este choque simulado, un vehículo de pruebas adaptado (sea una carrocería de vehículo o bastidor de prueba) se acopla a un trineo de pruebas y se somete a las fuerzas que experimentaría en caso de un impacto real. La gran ventaja de esta prueba es que no destruye el vehículo de prueba, el cual se puede utilizar varias veces para probar componentes o sistemas individuales, como los cinturones de seguridad, baterías y asientos.

Nuestro laboratorio de pruebas de baterías es solo una de las instalaciones que conforman nuestro centro integral de pruebas, donde probamos la seguridad, confiabilidad y rendimiento de los sistemas de almacenamiento de energía eléctrica. Los pasamos a través de diversos procedimientos de pruebas exactos para asegurar que no representen un riesgo para los ocupantes del vehículo o para el medio ambiente, incluso en los peores casos. Nuestros procedimientos de pruebas abarcan todo, desde pruebas de aprobación de seguridad en el camino hasta pruebas de ciclo de vida, pruebas de mal uso mecánico y eléctrico, pruebas ambientales y más.

Nos especializamos en pruebas hechas a la medida para satisfacer los requerimientos del cliente, incluido el diseño de los bancos de pruebas y la provisión de maniquíes de pruebas, por lo que puede contar con nosotros cuando necesite una solución rápida y flexible. Nuestros ingenieros tienen años de experiencia para entregar bancos de pruebas personalizados con llave en mano e instalarlos como parte de los procesos de producción de los clientes.

Podemos certificar maniquíes de choque y plataformas de pruebas de choques. Nuestro servicio de recolección y entrega flexible asegura que nuestros clientes puedan usar su equipo en el momento en que lo necesiten.

Magna prueba la seguridad, funcionalidad y vida útil utilizando equipos diseñados especialmente. Abarcamos todas las pruebas, desde componentes individuales hasta vehículos completos, y realizamos todas las pruebas estándar de seguridad, confiabilidad, resistencia, funcionalidad, rigidez y simulación ambiental de conformidad con la legislación aplicable y/o con los requerimientos específicos del cliente.

Las piezas utilizadas en los sistemas de propulsión para los vehículos de lanzamiento espacial tienen que soportar los ambientes operativos más extremos. Cualquier cosa que esté por debajo de los más altos estándares posibles de diseño y manufactura puede poner en riesgo la misión. Magna ha estado trabajando con líneas de propelente criogénico desde 1990. Como socio de desarrollo y manufactura del programa Ariane 5, Magna participó activamente en uno de los programas de vehículos de lanzamiento más exitosos de la historia. Hemos entregado de todo, desde líneas pequeñas de alta presión para helio hasta líneas de alimentación de diámetro grande para hidrógeno líquido (LH2) y oxígeno líquido (LOX), hechas de acero inoxidable y aleaciones a base de níquel, aluminio y titanio. Nuestros avanzados procesos de soladura e inspección no destructiva (NDI), combinados con nuestro personal altamente capacitado y experimentado, aseguran la entrega de productos de clase mundial en cada oportunidad.

También operamos cuartos limpios, instalaciones y laboratorios de limpieza a precisión, así como instalaciones especializadas para moldeo de piezas de espuma aislantes para las líneas de propelente.

Los vehículos de lanzamiento y las aeronaves se exponen a temperaturas operativas extremas. Sus sistemas de tuberías y conductos deben ser lo suficientemente flexibles como para adaptarse a una amplia variedad de cargas, desplazamientos y temperaturas. Magna cuenta con la experiencia interna para desarrollar y fabricar componentes flexibles, incluidas las uniones flexibles, juntas cardán y compensadores, complementados con fuelles metálicos.

Nuestros componentes están diseñados individualmente de conformidad con los requerimientos del cliente, y los fabricamos en nuestras instalaciones utilizando una variedad completa de procesos especiales. Una de nuestras innovaciones destacadas es nuestro compensador de aluminio, que tiene una junta cardán y un compensador axial angular. Con el apoyo del Programa Preparatorio de Futuros Lanzadores de la Agencia Espacial Europea (ESA), Magna desarrolló, construyó y probó un compensador que tiene una estructura de aluminio y fuelles de acero inoxidable a nivel de TRL. Esta nueva tecnología se puede combinar con líneas de aluminio para propelente a fin de reducir la masa en un 30 % en comparación con los ensambles compensadores convencionales.

Magna provee a la industria aeronáutica sistemas de tuberías y conductos metálicos. Nuestra amplia experiencia en la manufactura de componentes soldados de transferencia de fluidos tiene la confianza de muchas empresas aeroespaciales de renombre. Este tipo de equipos requiere conocimiento total de los procesos de manufactura, así como de la gestión eficaz de los proyectos.

Nuestra capacidad comprende todo tipo de tuberías y conductos metálicos, desde aire de purga hasta combustible y sistemas hidráulicos. Magna ha obtenido la aprobación de varios clientes para la manufactura y procesos especiales. Magna Aerospace está certificada en conformidad con EASA Part21 G (aprobación de organización de producción) desde 2015, y está autorizada para enviar piezas utilizando el formulario 1 de EASA.

Los sistemas de combustible alternativos que utilizan sustancias como el gas natural comprimido (CNG) o hidrógeno (H2) operan a altas presiones que van desde 260 bares (3,770 psi) a 700 bares (10,150 psi). El manejo seguro de gases altamente presurizados como estos requiere estrictas inspecciones de calidad en la línea de producción y avanzados procesos de limpieza a fin de asegurar que todos los componentes relacionados, incluidas válvulas y reguladores, funcionen perfectamente.

Cumplir con estos requerimientos demandantes es trabajo de todos los días para nuestros especialistas en el sector aeroespacial, y nuestra experiencia en esta área significa que también podemos proveer sinergias de mayor nivel a nuestros clientes automotrices. Los procesos que ofrecemos incluyen flexión CNC, soldadura, ajuste, ensamble y limpieza, así como pruebas de presión y fugas.

Magna es líder mundial cuando se trata de la manufactura de tanques para hidrógeno líquido (LH2) para aplicaciones móviles, y somos la primera empresa en poner un tanque de hidrógeno líquido en aplicaciones automotrices en producción a pequeña escala. Y hemos continuado transfiriendo esta experiencia única a programas de investigación y desarrollo para sistemas de hidrógeno líquido en aeronaves porque el hidrógeno podría llegar a ser pieza clave en las soluciones de movilidad del futuro. Nuestra variedad de experiencia actual abarca desde el desarrollo y prototipado hasta la producción a pequeña escala.

También estamos trabajando en tanques de propelente (contenedores presurizados cubiertos con materiales compuestos o COPV) para satélites. Nuestro objetivo es transferir nuestra tecnología de contenedor presurizado automotriz al mercado espacial, proporcionando así una relación óptima de costo-rendimiento para las naves espaciales futuras.

Magna Steyr Aerospace ha establecido un sistema administrativo muy robusto que cumple con todas las normas y estándares siguientes:

• Sistemas de gestión de la calidad para el sector aeroespacial EN 9100
• Requerimientos de calidad para soldadura ISO 3834-2
• Aprobación de organización de producción EASA Parte 21 G
• Sistema de gestión ambiental ISO 14001
• Sistema de gestión de seguridad operacional OHSAS 18001
• Sistema de gestión de seguridad de datos ISO/IEC 27001

También contamos con varias aprobaciones vigentes de clientes para manufactura y procesos especiales, incluidos los de Ariane Group, Boeing (procesador avanzado D1-4426) y MTU Aero Engines.