Magna持続可能性へのコミットメントアワード：循環型製造の推進
イタリアのバーリにあるMagnaのトランスミッション工場では、使用済みコンポーネントを廃棄するのではなく循環製造することで、自動車のリサイクルを次のレベルに引き上げています。
基本的に、このアイデアはトランスミッションの製造に費やすエネルギーと材料の量を削減することであり、これは「循環製造」とも呼ばれる産業上の概念です。
「ボルトや配線などを除いて、Magnaが製造するほぼすべての部品は再利用の可能性があることがわかりました」と、プロジェクトリーダーで同部門の組立生産プロセスの専門家フランチェスコ・カルルッチさんは述べました。「このビジョンは、すべての顧客向け、および既存の設備、プロセス、リソースを使用するすべてのプログラム向けの循環製造プログラムを開発することです。」
Magnaは、相互接続製品のエコシステムで知られ、平均すると、各種の車両におおよそ20,000 個の部品を供給しています。このプロジェクトは、Magnaの 2022年度持続可能性へのコミットメントアワードを受賞、会社全体、さらには自動車業界全体で再現される可能性があります。
「Magnaが製造するほぼすべてのコンポーネントは再利用できる可能性があります。」
アイデアの推進
この工場のプロジェクトは、ヨーロッパのディーラーに保管されていた約 5,000 台のトランスミッションから始まりました。Magna 7DCT300 デュアル クラッチ トランスミッションからは年間約 40 トンのスチール、アルミニウム、電子部品が回収されており、これらの部品はおそらく廃品置き場か倉庫に眠る可能性の高い材料です。
同部門では、ギアセット、ハウジング、電子部品など、トランスミッションのコア部品の60％が再利用できると試算しています。
Magnaでは、使用済みトランスミッションを分解、検査、洗浄し、最も多くの部品を回収します。その後、拠点の既存組立ラインで再製造され、再販売できるようになります。再生トランスミッションのコストは、アフターマーケットの新品トランスミッションよりも約 40% 安くなります。さらに、同部門は約 45,500 キロワット時の電力を節約し、CO2 排出量も削減しました。
「新しいトランスミッション部品を機械加工していないことが、エネルギー節減につながります」とカルルッチさんは説明しました。「再生トランスミッションは新しいトランスミッションと同じラインで組み立てられるため、プロセスがより速くなり、同じレベルの品質が得られます。また、すでに運用を開始しているため、コストも安くなります。」
再生トランスミッションは黄色のラベルで簡単に識別できます。再組み立てされた後も、特別なデータベースで追跡されます。
コラボレーションが鍵である
Tバーリ部門の 900 人の従業員は、向けに年間約 50万台の新しいトランスミッションを製造しています。この部門は、環境災害の処理に使用される生物学的溶剤を使用して、粉砕機から生成されるスラッジを再利用可能な材料に変換できるかどうかを検討したプロジェクトで、Magnaの2021年度持続性へのコミットメメントアワードを受賞しています。このプロジェクトはまだ開発中です。
拠点全体にソーラーパネルを設置するプロジェクトも進行中です。このプロジェクトは 2023 年 9 月に完了する予定です。
「この工場は特別です。なぜなら、全員の力で解決策を見つけるからです」とカルルッチさんは語りました。「私たちはチームワークを信じています。職場でも家庭でも持続可能の発展に敏感です。」
カルルッチさんは、イタリアのマテーラ近郊に、ソーラーパネルと電気自動車用の家庭用充電ステーションを備えた家を新築しています。14 歳の娘マヌエラさんと定期的に省エネについても話し合っているそうです。
「彼女に、長い時間シャワーを浴びて、髪の毛に多くの資源を費やしていると伝えました」と言いました。「娘は私の話を聞いてくれます。また、彼女の担任の先生は、マヌエラさんは責任感を持ち、人と世界に対して良い価値観を身につけていると教えてくれました」としています。
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