Gesamtfahrzeugentwicklung

Magna kann Trends erkennen, die mehrere Produkte betreffen, und globale produktbezogene Marktanalysen durchführen sowie technische Produktanalysen und -vergleiche erstellen. Diese Studien bilden dann die Grundlage für vollständige technische Machbarkeitsstudien und komplette Fahrzeugkonzepte. Wir haben jahrelange Erfahrung in der Umsetzung innovativer Designs, sodass Sie sich darauf verlassen können, dass wir Ihre Idee in eine funktionierende Lösung umsetzen – mit einem attraktiven Business Case.

Jedes unserer Designs beginnt mit einem leeren Blatt Papier und einem Bleistift. Diese erste Skizze ist entscheidend, denn sie zeigt den Charakter und die Essenz des Endprodukts. Ob futuristisch, retro, sportlich oder elegant: Unsere Designer kombinieren Oberflächen, Volumen und Formen gekonnt zu etwas Außergewöhnlichem. Unser hochqualifiziertes Team kann von Grund auf eine ganz neue Designsprache entwickeln und gleichzeitig den eigenen Ansatz des Kunden einbeziehen, interpretieren oder weiterentwickeln.

Mit der steigenden Nachfrage nach Mobilität werden die Ansprüche der Verbraucher immer vielfältiger. Als führender Automobilzulieferer stellen wir uns diesen Anforderungen. Unsere Lösungen können Ihnen helfen, neue Nischen zu erschließen, Entwicklungszeiten und Produktzyklen zu verkürzen und effektive Plattformstrategien bereitzustellen, damit Sie mehr Modularisierung und Designfreiheit erreichen.

Wir bei Magna gehen bei der Entwicklung eines Fahrzeugs vom Marktprofil und den technischen Zielen des Kunden aus. Sobald diese Ziele klar sind, entwickeln wir Systeme und Module, um sie zu erreichen. Wir können die gesamte Entwicklungsstrategie erarbeiten und alle Phasen des Entwicklungsprozesses handhaben, einschließlich virtueller Modellierung und physischer Tests für alle Funktionen und Merkmale des Fahrzeugs. Wir sind bestrebt, alle benötigten Funktionen bereitzustellen und unschlagbare Zuverlässigkeit zu bieten.

Da sich die Marktbedingungen ändern, benötigen Unternehmen eine globale Perspektive, ein klares Verständnis der Anforderungen ihrer Kunden und das Know-how, um diese Anforderungen kostengünstig zu erfüllen. Das heißt, ihre Prozesse müssen agil und effizient sein. Unser interner Produktentwicklungsprozess nutzt modernste Prozesse und Methodiken, darunter validierte Simulationsverfahren sowie Digital Factory- und Smart Factory-Systeme. Diese modernen Lösungen bieten maximale Qualität, Sicherheit und Flexibilität für unsere Kunden.

Wir liefern unseren Kunden ein fertiges Produkt: angefangen bei der Auswahl des passenden Antriebssystems und der Lieferantenbewertung über die Festlegung der Spezifikationen bis hin zur Integration in das Fahrzeug sowie der Verifizierung und Validierung sämtlicher Funktionen. Ganz gleich, ob es sich um ein komplettes EV-, Hybrid- oder Wasserstofffahrzeug oder lediglich ein Teilprojekt handelt.

Ein intelligentes Thermalmanagement verbindet höchsten Fahrgastkomfort und größtmögliche Reichweite – auch bei extremen Witterungsbedingungen.

Unser erfahrenes Team fügt das Thermalmanagementsystem nahtlos in das Gesamtfahrzeug ein. Anschließend verbauen wir die Messgeräte der einzelnen Komponenten und Teilsysteme. Und schließlich testen wir Fahrzeug und Systeme umfassend – und zwar sowohl auf dem Prüfstand als auch auf der Straße.

Unser eigens entwickeltes Steuergerät ist das Herzstück des elektrischen Antriebsstrangs. Es ist für die Steuerung der Fahrzeugdynamik verantwortlich, gibt die Befehle der fahrenden Person an den Motor und die Hochspannungsbatterie weiter und überwacht diese.

Unsere VCU sorgt durch die Verteilung des Drehmoments auf Vorder- und Hinterachse für eine moderne Fahrzeugdynamik und unterstützt unterschiedliche Ladestandards. Sie übernimmt zudem das Wärmemanagement der Hochspannungskomponenten und kann mit unterschiedlichen Bussystemen angesteuert werden.

Alles aus einer Hand: Wir entwickeln, integrieren und prüfen Hochvoltbatterien von der ersten Machbarkeitsstudie bis zum Produktionsstart.

Wir finden die passenden Zellen und Modelle und entwerfen das Elektro-, Kühl- und Gehäusekonzept. Mit modernsten Verfahren führen wir Wärme-, Steifigkeits-, Haltbarkeits- und Unfallsimulationen durch.

Zudem absolvieren wir DV/PV-Tests sowie Crash- und EOL-Tests in speziellen Einrichtungen.

Schnelles und einfaches Aufladen ist die wichtigste Voraussetzung für den Alltag. Magna ist ein erfahrener Partner für den gesamten Ladevorgang.

Wir begleiten unsere Kunden durch den gesamten Entwicklungsprozess. Unsere Ingenieur_innen entwickeln intelligente Ladefunktionen (wie Plug & Charge, V2X oder WEVC) und integrieren sie in das Gesamtfahrzeug.

Unsere HMI-Abteilungen entwickeln maßgeschneiderte Abrechnungskonzepte, um ein herausragendes Kundenerlebnis zu gewährleisten.

In den Fahrzeugen der heutigen Zeit wird Elektrik & Elektronik immer wichtiger. Der Anteil an umfassenden Kunden- und Systemfunktionen steigt stetig. In diesem Kontext ist das Verständnis des Gesamtfahrzeugs ein wichtiger Teil der funktionalen Integration.

Die Komplexität und Dynamik der Fahrzeugelektrik und -elektronik erfordern ein großes Know-how in Bezug auf Systemvernetzung und Maschinen-schnittstellen. Bei Magna arbeiten wir an den elektrischen und elektronischen Architekturen der Zukunft. Unser Hauptaugenmerk liegt auf der vollständigen Fahrzeugintegration und der Validierung sowohl halb- als auch vollautomatisierter Fahrsysteme. Unsere Arbeit umfasst Prüfstrategien und Manöverkataloge für einzelne Systeme und Fahrzeuge sowie die Einhaltung aktiver Sicherheitsanforderungen.

Magna bietet sowohl maßgeschneiderte Gesamtpakete als auch spezifische Einzellösungen an. Wir decken das gesamte Spektrum von der schrittweisen Planung des Gesamtfahrzeugs und der Fahrerassistenzsysteme über Benchmarking, Anforderungsmanagement und Systemlieferantenmanagement bis hin zur vollständigen Integration der Soft- und Hardware ab. Außerdem übernimmt Magna Erprobung und Validierung – sowohl auf virtuellem Wege als auch auf dem Prüfstand (Hardware-in-the-Loop) und von den frühen Entwicklungsphasen bis hin zur Erprobung auf Teststrecken und öffentlichen Verkehrswegen.

Der Einbau von ADAS-Sensoren in das Gesamtfahrzeug erfordert eine enge Abstimmung mit der Designabteilung. Virtuelle Verfahren wie unser Sensor Integration Tool helfen bereits zu Beginn der Entwicklungsphase, ein gutes Gleichgewicht zwischen einer optimalen Sensoranordnung und dem gewünschten Erscheinungsbild zu finden.

ADAS-Funktionen sind heute nicht nur für die Meinung der Kundschaft und die Fahrzeugzulassung unerlässlich. Sie sind auch ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal. Die Einhaltung der einschlägigen Normen und ein hervorragendes Kundenerlebnis erfordern eine gründliche und vollständige Prüfung der ADAS-Funktionen im Fahrzeug.

Wir planen und absolvieren ADAS-Tests und übernehmen die Auswertung und Nachbearbeitung der Testdaten. Die Tests erfolgen dabei entweder auf unserer eigenen Teststrecke oder in Zusammenarbeit mit externen Instituten.

Die Erprobung und Validierung von ADAS-Systemen erfordert unzählige Straßenkilometer und zahlreiche Testfahrzeuge. Der Aufbau und die Verwaltung solch großer Testflotten ist äußerst zeitaufwändig.

Unser Team stattet die Testfahrzeuge mit Radar- und Lidargeräten, Kameras, Computern und einer Messwerterfassung aus. Wir konfigurieren und kalibrieren die Prüfgeräte und verbessern sie während der gesamten Projektdauer kontinuierlich. Außerdem absolvieren wir Testfahrten, übernehmen die Datenerhebung und bieten weltweite Support- und Logistikleistungen an.

Damit ADAS-Systeme unter allen Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren, sind sie auf das reibungslose Zusammenspiel vieler Bauteile angewiesen. Neben der Erprobung einzelner ADAS-Komponenten sind auch HiL-Tests (Hardware-in-the-Loop) für die Systemvalidierung in den frühen Entwicklungsphasen unerlässlich. Neben Domain-HiL-Tests führen wir auch Repro-HiL-Tests an Kamera, LiDAR und Radar auf Prüfständen durch, die von unserem Partnernetzwerk bereitgestellt werden.

Die Kunden erhalten ein Komplettpaket – von der Ideen-, Konzept- und Designplanung bis hin zum serienreifen Produkt, das an ihre konkreten Anforderungen angepasst ist. Der Schwerpunkt liegt während des gesamten Prozesses auf einem nutzerzentrierten Design. Und Nutzerbewertungen sorgen für eine umfassende Erprobung. Unser agiles Projektmanagement und virtuelle Verfahren machen den Entwicklungsprozess effizienter und sorgen dafür, dass Verbesserungen schnell umgesetzt werden.

Die erfahrenen Entwicklungsteams von Magna erstellen HMI-Software und innovative Bedienkonzepte für Displays und Steuerungssysteme aller Art. Wir decken den gesamten Entwicklungsprozess von der ersten Idee bis zur Serienproduktion ab.

Eine schnelle Prototypisierung mit AR- und VR-Technologien spart bereits in den frühen Entwicklungsphasen Zeit und Geld.

Die Entwicklung von Betriebskonzepten für Fahrzeuge erfordert auch Rückmeldungen der Nutzenden. Dabei gilt: Je früher, desto besser. Mit unserem virtuellen Prototyping können Innenraumkonzepte und Ergonomie mittels AR und VR bereits in frühen Entwicklungsphasen auch ohne physische Prototypen evaluiert werden.

Das Ergebnis: Schnellere und kostengünstigere Verbesserungen und frühere Entscheidungen im Entwicklungsprozess sparen Zeit und Geld.

Wir helfen Unternehmen bei Modernisierung und Effizienzsteigerung durch die Implementierung spezifischer Lösungen mittels AR und VR.

Unser Team begleitet unsere Kunden durch die gesamte Produktentwicklung von der ersten Idee bis zur Produktion.

Die Vorteile: Effizienzsteigerungen durch Prozessoptimierungen mittels AR- und VR-Technologie sowie Kosteneinsparungen durch eine höhere Effizienz und einen geringeren Materialbedarf.

Die Karosserie ist die Hauptstruktur des Fahrzeugs. Wir bieten unseren Kunden vielfältige Lösungen, um das Gewicht der Karosserie zu reduzieren, Synergien für Derivate zu schaffen und Kosten zu senken. Das Streben nach Reduzierung der CO2-Emissionen durch Leichtbau ist ein wichtiger Trend in der Automobilindustrie, und wir halten Schritt mit einer Reihe innovativer, serientauglicher Leichtbaulösungen, die alle mit virtueller Konstruktionstechnologie und internen Testanlagen entwickelt werden. Unser langjähriges Know-how in der Entwicklung von Komplettfahrzeugen sowie unsere bewährten Engineering-Tools machen uns zum bevorzugten Anbieter für ein breites Spektrum an technischen Dienstleistungen und Produktionstechnologien.

Besonderes Augenmerk legen wir auf die technischen Aspekte der Außen- und Innenausstattungen von Fahrzeugen. Vom Scheinwerfer bis zum Armaturenbrett müssen Fahrzeugstylisten jedes Detail der verfügbaren Teile kennen. Darüber hinaus müssen diese Teile nicht nur gut aussehen, sondern sie müssen auch komplexe funktionale Anforderungen und die Erwartungen der Kunden an hohe Qualität und eine hochwertige Haptik erfüllen. Auf Magna können Sie sich bei jedem Schritt verlassen, vom ersten Entwurf bis zur Implementierung – und wir sind auch Experten im Schnittstellen- und Lieferantenmanagement.

Wir entwickeln Fahrwerk und Antriebssysteme vom ersten Konzept bis hin zur Serienproduktion. Wir können komplette Systeme entwickeln und integrieren, entweder unabhängig oder in Zusammenarbeit mit externen Lieferanten. Zu unseren Kernkompetenzen zählen die geometrische und funktionale Integration von Fahrwerk, Antriebssystem und Kraftstoffsystemen sowie die Verfahren zu deren Prüfung anhand der Anforderungen an das fertige Fahrzeug.

Als echter Komplettanbieter haben wir drei Plattformlösungen für unsere Kunden im Angebot. Die erste Option ist die Verwendung der jeweiligen Kundenplattform, die bei Bedarf in Zusammenarbeit mit Magna entwickelt wird. Option zwei ist der zeit- und kosteneffiziente Ansatz einer gemeinsamen Plattformnutzung. Nach der ersten Auswahl können wir Ihnen bei der Anpassung der Plattform an den gewünschten Aufbau und Ihre spezifischen Anforderungen helfen. Außerdem können wir Sie auch bei der Vermittlung möglicher Partner unterstützen. Die dritte Option schließlich besteht in der Verwendung der anpassbaren EV-Plattform von Magna. Magna übernimmt bei allen drei Optionen die Gesamtverantwortung für alle Prozesse von der Entwicklung bis zur Serienfertigung.

Die Magna EV-Plattform wurde bereits erprobt und kann dank zuverlässiger Lieferanten und Partner seriell gefertigt werden.

• C/D-Segment-Plattform
• Für unterschiedliche Märkte
• Größtmögliche Sicherheit
• Unterbodenstruktur aus Aluminium
• Vorderradaufhängung: McPherson
• Hinterradaufhängung: Multi-Link
• Weitere Varianten folgen

Die Antriebssystemtechnologie wird sich in Zukunft schnell weiterentwickeln. Automatisierung und Elektrifizierung haben in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung gewonnen, und effiziente Automatikgetriebe sind für das Antriebssystem genauso wichtig wie elektrifizierte On-Demand-Systeme. Wir erwarten ein schnelles Wachstum bei 48-V-Mildhybrid-Antrieben und Plug-in-Hybriden, die ein 100-prozentiges elektrisches Fahren in Null-Emissionszonen ermöglichen. Gleichzeitig werden Leistung und Drehmoment der neuesten Fahrzeuge weiter steigen. Die Fahrzeuge der Zukunft brauchen eine Architektur, die diese Kraft zuverlässig und effizient auf die Straße bringt. Außer in effiziente Getriebe investiert Magna auch in fortschrittliche Allradantriebssysteme, um Energieverbrauch und Emissionen zu reduzieren.

Wir liefern schlüsselfertige Lösungen von kunden-spezifischen Konstruktionen und Vorrichtungen bis hin zu vollautomatischen Vorrichtungen und Roboterzellen sowie von kompletten Positions- und Spannkonzepten bis hin zu CAD-Konstruktion, Montage, Messung und Justierung. Unsere virtuelle Machbarkeitsprüfung, wiederverwendbare Standardvorrichtungen sowie Offline- und Online-Systeme zur Roboterprogrammierung helfen, Zeit und Geld zu sparen.

Wir fertigen Teile vom Einzelstück bis zur Kleinserie. Wir können ein einzigartig flexibles Spektrum an Rework-Center-Aktivitäten anbieten, um Ihren Anforderungen gerecht zu werden, einschließlich Standard-Materialauftrag und Karosseriezuschnitt. Unser Angebot umfasst auch physische Mock-ups, Sitzböcke, komplette Konzeptfahrzeuge und Testfahrzeuge.

Damit die Massenproduktion reibungslos läuft, fertigen wir Prototypen in höchster Qualität. Wir verwenden eine breite Palette von Verbindungstechniken für Stahl- und Leichtbauverbindungen, die in bestehenden automatischen Zellen verwendet werden, darunter Laserschweißen, Stanznieten, Clinchen, Reibelement-schweißen, Fließbohrschrauben, Fließpressen und mehr. Darüber hinaus bieten wir maßgeschneiderte manuelle Prozesse und Automatisierung für Prototypen und Kleinserien.

Wir montieren Prototypen und einzelne Fahrzeuge (einschließlich After-Market-Rebuilds und Kleinserienproduktion). Darüber hinaus können wir Fahrzeuge zerlegen und inspizieren sowie Montageabläufe, Produktionsabläufe und Schulungen des Montagepersonals einem Audit unterziehen.

Wir sorgen dafür, dass alle Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind und die von Ihnen benötigten Teile in jeder Phase Ihres Betriebs verfügbar sind. Unsere Qualitätskontrollen, gründliche Dokumentation und umfassenden Aufzeichnungen bei jedem Schritt des Prozesses stellen sicher, dass alles nahtlos zusammenpasst.

Bauteiltests umfassen statische Biegung und Torsion, Türabsenkung, Winkel- und Beulsteifigkeitstests, Haltbarkeitstests an Türen, Abdeckungen und Kappen, Vibrationstests und DVP&R sowie Testverfolgung. Wir erstellen Prüfverfahren, führen On- und Offroad-Tests sowie Missbrauchstests durch und dokumentieren die Ergebnisse.

Der Crash-Test des fertigen Fahrzeugs ist der letzte Schritt beim Testen von Fahrzeugsicherheitssystemen. Da dieser Crash-Test enorme Ressourcen hinsichtlich Apparaturen und Messtechnologie erfordert, gehört er zu den aufwendigsten und teuersten Tests in der Automobilindustrie.

Unsere Tests umfassen das gesamte Spektrum der Frontal-, Seiten- und Heckaufprallprüfungen sowie Überschlagsprüfungen. Alle unsere Tests erfüllen die internationalen Standards (ECE, FMVSS, NCAP usw.).

Bei diesem simulierten Crash wird ein angepasstes Fahrzeug (entweder eine Fahrzeugkarosserie oder ein Testrahmen) an einem Testschlitten befestigt und den Kräften ausgesetzt, die es bei einem realen Aufprall erfahren würde. Der große Vorteil dieses Tests besteht darin, dass das Testfahrzeug nicht zerstört wird, sodass es mehrfach verwendet werden kann, um einzelne Komponenten oder Systeme wie Sicherheitsgurte, Batterien und Sitze zu testen.

Unser Batterietestlabor ist nur eine der Anlagen unseres umfassenden Testzentrums, in dem wir die Sicherheit, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit von elektrischen Energiespeichern testen. Wir unterziehen sie einer Reihe von anspruchsvollen Testverfahren, um sicherzustellen, dass sie selbst im schlimmsten Fall keine Gefahr für im Fahrzeug Sitzende und die Umwelt darstellen. Unsere Testverfahren decken alles ab, von Zulassungstests in Bezug auf Straßenverkehrssicherheit bis hin zu Lebenszyklustests, mechanischen und elektrischen Missbrauchstests, Umwelttests und mehr.

Wir sind spezialisiert auf maßgeschneiderte Tests nach Kundenwunsch, einschließlich der Konstruktion von Prüfständen und der Bereitstellung von Crash-Dummys. So können Sie sich auf uns verlassen, wenn Sie eine schnelle und flexible Lösung benötigen. Unser technisches Personal kann auf jahrelange Erfahrung zurückgreifen, um maßgeschneiderte, schlüsselfertige Prüfstände zu liefern und in die Produktionsprozesse der Kunden zu integrieren.

Wir können Crash-Dummys und Crash-Prüfstände zertifizieren. Unser flexibler Abhol- und Lieferservice stellt sicher, dass unsere Kunden ihre Anlage jederzeit nutzen können.

Magna testet Sicherheit, Funktionalität und Lebensdauer mit speziell dafür entwickelten Geräten. Wir decken von einzelnen Komponenten bis hin zu kompletten Fahrzeugen alles ab und führen alle gängigen Sicherheits-, Zuverlässigkeits-, Festigkeits-, Funktions-, Steifigkeits- und Umweltsimulationstests gemäß geltender Gesetzgebung und/oder spezifischer Kundenanforderungen durch.

Teile, die in Antriebssystemen für Trägerraketen verwendet werden, müssen den extremsten Betriebsumgebungen standhalten. Alles andere als die höchstmöglichen Design- und Herstellungsstandards können die Mission gefährden. Magna arbeitet seit den 1990er Jahren mit kryogenen Treibstoffleitungen. Als Entwicklungs- und Fertigungspartner des Ariane-5-Programms spielte Magna eine aktive Rolle in einem der erfolgreichsten Trägerraketenprogramme der Geschichte. Wir haben alles von kleinen Hochdruck-Heliumleitungen bis hin zu großen Zuleitungen für flüssigen Wasserstoff (LH2) und flüssigen Sauerstoff (LOX) aus Edelstahl, Nickelbasislegierungen, Aluminium und Titan geliefert. Unsere hochmodernen Schweiß- und zerstörungsfreien Prüfverfahren (NDI) in Kombination mit hochqualifiziertem und erfahrenem Personal stellen sicher, dass wir jedes Mal ein erstklassiges Produkt liefern.

Darüber hinaus betreiben wir Reinräume, Feinreinigungsanlagen und Labore sowie Spezialanlagen zum Formen von Schaumisolierteilen für Treibstoffleitungen.

Trägerraketen und Flugzeuge sind extremen Betriebsumgebungen ausgesetzt. Ihre Rohrleitungssysteme und Kanäle müssen flexibel genug sein, um unterschiedlichsten Belastungen, Verschiebungen und Temperaturen standzuhalten. Magna verfügt über das interne Know-how zur Entwicklung und Herstellung flexibler Komponenten, einschließlich Flex-Joints, Kardangelenken und Kompensatoren, komplett mit Metallbälgen.

Unsere Komponenten werden individuell nach Kundenwunsch konstruiert und mit verschiedensten Sonderverfahren intern gefertigt. Eine unserer herausragenden Innovationen ist unser Aluminiumkompensator (mit einem Gimbal und einem Angular Axial Compensator). Mit Unterstützung des Future Launchers Preparatory Programme der ESA hat Magna einen Kompensator mit Aluminiumstruktur und Edelstahlbalg auf TRL-Niveau entwickelt, gebaut und getestet. Diese neue Technologie kann mit Aluminium-Treibstoffleitungen kombiniert werden, um die Masse im Vergleich zu herkömmlichen Kompensatorbaugruppen um 30 % zu reduzieren.

Magna beliefert die Luftfahrtindustrie mit metallischen Rohrleitungs- und Kanalsystemen. Auf unsere langjährige Erfahrung in der Herstellung von geschweißten Komponenten für die Flüssigkeitsförderung vertrauen zahlreiche namhafte Luft- und Raumfahrtunternehmen. Diese Art von Ausrüstung erfordert eine fundierte Kenntnis der Herstellungsverfahren sowie ein effektives Projektmanagement.

Unser Leistungsspektrum umfasst alle Arten von metallischen Leitungen und Kanälen, von Abluft über Kraftstoff bis hin zu Hydraulik. Magna verfügt über mehrere aktive Kundenfreigaben für Fertigungs- und Sonderverfahren. Magna Aerospace ist seit 2015 nach EASA Part 21 G (Zulassung als Produktionsbetrieb) zertifiziert und berechtigt, Teile mit EASA Form 1 zu versenden.

Alternative Kraftstoffsysteme, die Stoffe wie komprimiertes Erdgas (CNG) oder Wasserstoff (H2) verwenden, arbeiten unter hohen Drücken von 260 bar (3.770 psi) bis 700 bar (10.150 psi). Der sichere Umgang mit solchen unter hohem Druck stehenden Gasen erfordert strenge Qualitätsprüfungen an der Produktionslinie und fortschrittliche Reinigungsprozesse, um sicherzustellen, dass alle zugehörigen Komponenten, einschließlich Ventile und Regler, einwandfrei funktionieren.

Diesen hohen Anforderungen gerecht zu werden, ist für unsere Luft- und Raumfahrtsachkundigen tägliche Arbeit, und durch unsere Expertise in diesem Bereich können wir auch unseren Kunden aus der Automobilbranche große Synergien bieten. Zu den von uns angebotenen Verfahren gehören CNC-Biegen, Schweißen, Einpassen, Montieren und Reinigen sowie Druck- und Dichtheitsprüfungen.

Magna ist weltweit führend in der Herstellung von Flüssigwasserstofftanks (LH2) für mobile Anwendungen. Wir waren das erste Unternehmen, das einen Flüssigwasserstofftank für Automobilanwendungen in Kleinserie produziert hat. Dieses einzigartige Know-how haben wir in F&E-Programme für Flüssigwasserstoffsysteme in Flugzeugen übertragen, denn Wasserstoff könnte sich als Schlüssel für die Mobilitätslösungen der Zukunft erweisen. Unser aktuelles Kompetenzspektrum reicht von der Entwicklung über den Prototypenbau bis hin zur Kleinserienfertigung.

Außerdem arbeiten wir an Treibstofftanks (Composite Overwrapped Pressure Vessels, kurz COPVs) für Satelliten. Unser Ziel ist es, unsere automobile Druckbehältertechnologie in den Weltraummarkt zu transferieren und so ein optimales Preis-Leistungs-Verhältnis für zukünftige Raumfahrzeuge zu bieten.

Magna Steyr Aerospace hat ein sehr robustes Managementsystem etabliert, das allen folgenden Normen und Standards entspricht:

• EN 9100 Qualitätsmanagementsystem für Raumfahrt
• ISO 3834-2 Qualitätsanforderungen an Schweißen
• EASA Part 21 G Zulassung als Produktionsbetrieb
• ISO 14001 Umweltmanagementsystem
• OHSAS 18001 Betriebssicherheitsmanagementsystem
• ISO/IEC 27001 Datensicherheitsmanagementsystem

Darüber hinaus verfügen wir über mehrere aktive Kundenfreigaben für Fertigungs- und Sonderverfahren, unter anderem von Ariane Group, Boeing (D1-4426 Approved Processor) und MTU Aero Engines.