Innovation der Elektromobilität durch praktische Zusammenarbeit

Für jemanden wie mich, der schon sein ganzes Leben lang an Wissenschaft und Technologie interessiert ist – ob Kernreaktoren oder Fahrraddesign – war es hochinteressant, an diesem herausfordernden Vier-Jahres-Projekt teilzunehmen. An der Zusammenarbeit waren mehr als 20 innovative Mitarbeiter_innen aus mehreren Magna-Gruppen sowie Mitarbeiter_innen von US-amerikanischen und kanadischen Laboren beteiligt.

Der Prozess wurde in 400 Laborversuchen nachgewiesen, von denen einige aufgrund der Pandemie virtuell stattfanden. Jeder Laborversuch selbst dauert zwar nur wenige Minuten, es braucht allerdings Wochen und manchmal sogar Monate, um das Material und die Ausrüstung zu koordinieren. Es war ein mühsamer Prozess mit inkrementellen Fortschritten, in dem wir mehrere hundert Pfund Aluminiumschrott verarbeitet und neue Werkzeuge für den Fertigungsprozess gebaut haben.

Einige der Probestücke stammten aus Werken von Magna in Kanada. Andere erhielten wir von Schrotthändlern in Michigan, die uns Material von hunderten von zerkleinerten Fensterrahmen aus Aluminium zur Verfügung gestellt haben. Wir wollten unsere Theorien sowohl mithilfe von Industrieschrott als auch mit Material von einem Recyclingzentrum testen. Unser Ziel: mit recyceltem Aluminium den Energieverbrauch, die Emissionen und die Reichweite von Elektrofahrzeugen zu optimieren.

Es gab zwar keinen Heureka-Moment. Dennoch sind wir mit dem Ergebnis zufrieden, denn das Team konnte in den vielen Arbeitsstunden und dank seinem unermüdlichen Einsatz erhebliche Fortschritte erzielen.

Im Fertigungsprozess konnte der Energieverbrauch um mehr als 50 % und der Kohlendioxidausstoß um mehr als 90 % reduziert werden. Da weniger rohes Aluminiumerz abgebaut und verarbeitet werden muss, kann auch die Reichweite von Elektrofahrzeugen vergrößert werden.

Durch reduzierte Kosten für das Aluminiumrecycling sinken die Kosten für Aluminiumkomponenten, und Hersteller können diese nutzen, um Stahl zu ersetzen. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Prozess zur Herstellung einer Vielzahl von Komponenten genutzt werden kann – von Rohren bis hin zu komplexen Formen.

Wir sind zurzeit in der Industrialisierungsphase und arbeiten daran, die Technologie, die Maschine und den Prozess so zu skalieren, dass sie kommerzielle Produktionsanforderungen erfüllen. Im Laufe des Projekts ist eines deutlich geworden: Mithilfe der Wissenschaft und durch enge Zusammenarbeit – ein Grundwert von Magna – sind wir in der Lage, jede Herausforderung zu meistern.