Die Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Produktionsstandort erfordert Transparenz und klare Kommunikation – sowohl auf fachlicher als auch auf persönlicher Ebene. Dazu gehört die Schaffung effizienter Strukturen und die Einbindung aller für das jeweilige Projekt relevanten Stakeholder. Das Programmmanagement legt somit die Grundlage für neue Projekte, die abteilungsübergreifend organisiert werden.

WARUM EIN FERTIGUNGSPROJEKT PROFESSIONELLES PROGRAMMMANAGEMENT BRAUCHT   

von Claus Breitfuss, Program Manager

Die erfolgreiche Initiierung und Umsetzung eines Serienproduktionsprojekts bei einem Auftragsfertiger erfordert mehr als nur exzellente Fertigungskompetenz. Im Kontext der Automobilproduktion spielt das Programmmanagement eine entscheidende Rolle, indem es die verschiedenen Unternehmensbereiche vernetzt und eine reibungslose Zusammenarbeit aller Beteiligten sicherstellt.

Es gibt verschiedene Gründe, warum ein Automobilhersteller die Fertigung eines bestimmten Fahrzeugprojekts an einen Auftragsfertiger auslagern könnte. In einigen Fällen übernimmt der Hersteller die Rolle des Generalunternehmers und kontrolliert Entwicklung, Lieferkette und Produktion. Alternativ setzen Hersteller auf einen dezentraleren Ansatz und nutzen eine geteilte Produktion, um speziellen Marktanforderungen gerecht zu werden – etwa indem für Märkte mit hoher Nachfrage oder für kurzfristige Produktionsspitzen bestimmte Stückzahlen gefertigt werden. Es kann auch sinnvoll sein, die Auslaufproduktion eines Fahrzeugtyps auszulagern, der weiterhin gefragt ist, aber sich dem Ende seines Produktlebenszyklus nähert.

Nach Beauftragung des Projekts begleiten die zuständigen Programmmanager die Vertragserstellung sowie die technische Umsetzung. Dieser Ansatz bietet dem Kunden und dem Hersteller gleichermaßen den Vorteil eines effizienten Informationsaustauschs und stellt sicher, dass alle Beteiligten die Anforderungen und Ziele des Programms teilen und verfolgen.

Auch die Logistik ist ein zentrales Element des Programmmanagements: Das richtige Gleichgewicht zu finden, um Lagerbestände und gebundenes Kapital zu minimieren und trotzdem bei Lieferkettenstörungen handlungsfähig zu bleiben, ist essenziell.

Magna als Multi-OEM-Serienhersteller kann dabei auf umfangreiche Erfahrung und ein globales Lieferantennetzwerk bauen. Das erleichtert das Programmmanagement, verkürzt die Vorbereitungszeiten, und ermöglicht einen schnelleren Markteintritt sowie die Reduzierung von Einmalkosten.

In bestimmten Fällen kann professionelles Programmmanagement Herstellern neue Kooperationsmöglichkeiten aufzeigen, gleichzeitig das Produkt schützen und die Vertraulichkeit sensibler Informationen sichern. Es kann als neutrale Schnittstelle zwischen Herstellern Synergien fördern.

Insgesamt gibt es zahlreiche Gründe, warum erfahrenes Programmmanagement einen positiven Einfluss auf Erfolg, Ablauf und Qualität eines Fahrzeugprojekts haben kann. Weiterführende Informationen zu diesem Thema finden Sie in unserem ausführlichen Artikel.

Ein Fahrzeug besteht aus zahlreichen Baugruppen und Komponenten. Je nach vereinbartem Wertschöpfungsgrad zwischen Automobilhersteller und Auftragsfertiger werden die meisten Komponenten nicht selbst produziert, sondern extern bezogen. Um eine effiziente, zuverlässige und wirtschaftliche Produktion sicherzustellen, kommt der Beschaffung eine zentrale Rolle zu.

STRATEGISCHER EINKAUF: MEHR ALS NUR DER PREIS   

von Arno Campostrini, Senior Director Purchasing

Ein Auftragsfertiger in der Automobilbranche steht nicht nur im Wettbewerb mit anderen Fertigungsdienstleistern, sondern auch mit den eigenen Werken des Fahrzeugherstellers. Eine Auslagerung erfolgt nur, wenn sie klare Vorteile bietet – etwa wenn externe Produktion wirtschaftlicher ist. Strategien im Einkauf sind dabei entscheidend für die Sicherung dieser Wirtschaftlichkeit.

Neue Projekte bringen oft neue Sourcing-Anforderungen mit sich. Themen wie Nachhaltigkeit und die Reduktion des CO₂-Fußabdrucks gewinnen zunehmend an Bedeutung für die Einkaufsentscheidungen. Diese Anforderungen erwarten mittlerweile nicht nur die Fahrzeughersteller, sondern auch die Lieferanten und deren Zulieferer. Zudem erfordern neue Projekte oft Kooperationen mit neuen Lieferantentypen, insbesondere angesichts des Wandels von Verbrennungsmotoren hin zu Elektromobilität.

Einkaufsstrategien werden nicht erst bei der spezifischen Bauteilbeschaffung angewendet, sondern sind bereits im SE-Team („Simultaneous Engineering“ – das sogenannte „Kleeblatt“) integriert. Dieses Team besteht aus Vertretern der Bereiche Engineering, Lieferantenqualitätssicherung, Logistik und Einkauf. Für jede Komponente wird gemeinsam bewertet, ob Redesign und Entwicklung erforderlich sind oder ein Serienbauteil wirtschaftlicher eingesetzt werden kann, wodurch Entwicklungs- und Werkzeugkosten minimiert werden.

Selbst ein Auftragsfertiger mit starker Einkaufsstrategie kann Herausforderungen, die aus globalen, externen Einflüssen wie politischen Faktoren resultieren, nur begrenzt beeinflussen. Dennoch unterzieht die Einkaufsabteilung Preissteigerungen der Lieferanten fundierten Kostenanalysen und Benchmarks, um deren Angemessenheit zu überprüfen.

Für optimale Ergebnisse müssen von Projektbeginn an alle verfügbaren Werkzeuge eingesetzt und der Einkauf über die gesamte Produktionsdauer abgestimmt genutzt werden. Ein attraktives Angebot gegenüber dem Hersteller entsteht immer in Teamarbeit und ist nur möglich, wenn alle Abteilungen eng zusammenarbeiten. Einen ausführlichen Artikel zu diesem Thema finden Sie hier.

Die Lieferkette steht, die Lieferanten sind ausgewählt. Doch um die Qualität des Endprodukts zu sichern, müssen auch die zugelieferten Teile und Komponenten den hohen Standards kontinuierlich entsprechen. Die Voraussetzungen dafür werden bereits in der Projektvorbereitung geschaffen. Die Qualitätssicherung bei Lieferanten muss während der gesamten Projektdauer gewährleistet sein.

VERTRAUEN UND KONTROLLE: LIEFERANTENQUALITÄTSSICHERUNG  

von Karl Mauerhofer, Supplier Quality Assurance (SQA)

Lieferantenqualitätssicherung ist unerlässlich – sowohl in den Werken des Fahrzeugherstellers als auch bei der Automobilproduktion durch einen Auftragsfertiger. Dies ist für die Produktqualität ebenso wichtig wie für die reibungslosen, effizienten Produktionsabläufe. Bei Auftragsfertigung erhöht sich die Komplexität, da mehrere Hersteller und eine Vielzahl von Lieferanten beteiligt sind – die Anforderungen steigen entsprechend.

Die Null-Fehler-Lieferung ist heute ein zentrales Kriterium. Während der Einkauf auf die Auswahl der besten, wirtschaftlichsten Lieferanten – inklusive Logistik- und Umweltaspekten – fokussiert, prüft die SQA, ob der Lieferant die benötigte Menge und Qualität zuverlässig liefern kann. Dazu erfolgt eine Bewertung des Lieferanten zu Projektbeginn. Die SQA spielt auch beim Software-Engineering eine zunehmende Rolle, insbesondere bei Steuergeräten, für die es zwar exakte Spezifikationen, aber weltweit nur wenige Großlieferanten gibt.

Nach Auswahl des Lieferanten arbeitet der Auftragsfertiger eng mit diesem zusammen, um alle Details festzulegen. Im Rahmen der SQA werden die Fertigungsprozesse des Lieferanten detailliert geprüft. Fallweise können dabei Anpassungen an kritischen Bauteilen oder Werkzeugen erforderlich werden – die Umsetzung solcher Änderungen erfolgt jedoch immer in Abstimmung mit der Entwicklungsabteilung. Deshalb ist die SQA von Anfang an ein integraler Bestandteil des Entwicklungsteams.

Probleme treten unter anderem dann auf, wenn Lebensdauer-Tests technische Anpassungen an Komponenten erforderlich machen und Werkzeugänderungen nötig werden. Ein erfahrener Auftragsfertiger ist hier klar im Vorteil, da er Wert auf eine langfristige, enge Partnerschaft legt – nicht nur auf Preisdruck. Wenn ein Lieferant oder dessen Unterlieferant Schwierigkeiten hat, wird gemeinsam vor Ort nach Lösungen gesucht. Offenheit in der Kommunikation ist hier der Schlüssel. Sollten trotz aller Bemühungen Probleme in der Zusammenarbeit bestehen bleiben, ist ein kurzfristiger Lieferantenwechsel zwar noch möglich, aber schwierig, da alternative Systeme/Tools oft fehlen und alle Tests erneut durchgeführt werden müssen.

Neben den zu Projektbeginn festgelegten Spezifikationen müssen die gelieferten Teile auch Dauertests bestehen – z.B. mechanische Belastbarkeit, Montierbarkeit und Umweltresistenz. Während der laufenden Produktion wird jede Komponente beim Einbau automatisch überprüft. Auftretende Mängel werden umgehend gemeldet; die Lieferung wird geprüft, und bei wiederholten Fehlern wird eine Reklamation ausgelöst. Bei bestätigtem Fehler werden Folgelieferungen aussortiert und sämtliche Kosten dem Lieferanten belastet. Wiederholte und eskalierende Probleme führen zu umfangreichen Audits und zu verpflichtenden Verbesserungsmaßnahmen.

Kurz: Die Magna-SQA-Mitarbeiter_innen gewährleisten durchgängig den Qualitätsprozess bei allen Lieferantenkomponenten. Weiterführende Details hierzu finden Sie im vollständigen Artikel.

Höchste Qualitätsanforderungen vom Projektbeginn bis zum Serienende erfordern ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem, das sämtliche Bereiche der Fertigung abdeckt. Ziel ist nicht nur ein technisch tadelloses Endprodukt, sondern auch ein subjektiver Qualitäts-Eindruck, der die Marktakzeptanz maßgeblich beeinflusst.

KEINE FEHLER ERLAUBT: QUALITÄT IST PLANBAR   

von Christoph Simon, Senior Director Quality Management Europa & Asien

Modernes Qualitätsmanagement ist für jeden erfolgreichen Auftragsfertiger in der Automobilindustrie unerlässlich. Daher ist ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem für Dienstleister und Zulieferer obligatorisch. Die IATF (International Automotive Taskforce) hat hierzu international anerkannte Standards definiert. Die IATF-16949-Zertifizierung erhält nur, wer ein durchgängiges, alle Geschäftsbereiche umfassendes Qualitätsmanagement nachweisen kann.

Im Mittelpunkt steht dabei die Sicherstellung einer kontinuierlich hohen Endproduktqualität. Für den Auftragsfertiger heißt das, nicht nur die Anforderungen des Auftraggebers während der Fertigung zu erfüllen, sondern auch die Erwartungen des Endkunden hinsichtlich Qualität zu übertreffen. Die Qualitätssicherung beginnt bereits in der Projektphase – lange vor Produktionsstart.

Gemeinsam mit dem Fahrzeughersteller werden zu Projektbeginn alle relevanten Qualitätsstandards und Kriterien abgestimmt. Als Multi-OEM-Hersteller profitiert Magna vom Know-how vieler Hersteller und kann so Best Practices in die eigenen Standards integrieren. Bis zum Serienstart sind alle Absprachen abgeschlossen; dennoch ist ein Änderungsmanagement für spätere Anpassungen erforderlich.

Als „Complete Vehicle Solutions Provider“ mit Entwicklung und Fertigung unter einem Dach profitiert Magna von kurzen Wegen und schnellen Feedback-Schleifen – beispielsweise wird die „Herstellbarkeit“ bereits bei der Produktentwicklung berücksichtigt und Produktionsprozesse risikominimiert gestaltet.

Qualifizierte und gut weitergebildete Mitarbeiter sind dabei neben hoher Fachkräftequote in der Produktion eine zentrale Voraussetzung für robustes Qualitätsmanagement.

Letztlich verändert sich die Wahrnehmung der Endkunden rasch und weicht oft von technischen Standards ab. So gibt es Produkte, die trotz großzügiger Toleranzen erfolgreich sind, während andere höchste „Handwerkskunst“ verlangen. Ungeachtet dieser Veränderungen bleibt die Produktqualität entscheidend für den Markterfolg – insbesondere der subjektiv wahrgenommene Qualitäts-Eindruck. Der Auftragsfertiger kann zwar nicht alles beeinflussen, aber seinen Beitrag zur Kundenzufriedenheit optimal gestalten.

Testverfahren und Methoden müssen für jeden Fahrzeugtyp individuell angepasst werden; die Datenmengen wachsen mit zunehmender Technikkomplexität. Informationen daraus zu gewinnen und zu interpretieren, wird künftig immer wichtiger werden. Ausführliche Details zu Qualität finden Sie in unserem Fachartikel.

Nachhaltige Fertigung ist heute ein zentraler Bestandteil der Automobilproduktion und umfasst vielfältige Ziele im Bereich Umwelt- und Sozialverantwortung sowie Unternehmensführung (ESG). In den letzten 20 Jahren entwickelten sich ESG-Aspekte aus Randthemen zu Kernelementen der Unternehmensstrategie, getrieben durch die UN-Ziele für nachhaltige Entwicklung (SDGs). Mit dem Fokus auf CO₂-Reduktion und effizienteren Ressourceneinsatz sind nachhaltige Prozesse in Produktion und Lieferketten entscheidend für den langfristigen Unternehmenserfolg und Umweltschutz.

GRÜN UND VERANTWORTUNGSVOLL: NACHHALTIGE AUTOHERSTELLUNG  

von Gernot Emmert, Manufacturing Engineering

Der Begriff „Nachhaltigkeit“ wird meist mit einer Verbesserung der Energieeffizienz und der Verringerung von CO2-Emissionen verbunden. Tatsächlich umfasst nachhaltige Automobilproduktion jedoch weit mehr. Die ESG-Kriterien (Environmental, Social, Governance) – also Umwelt, Nachhaltigkeit und soziale Aspekte – sind seit rund 20 Jahren zentrale Vorgaben. Die Vereinten Nationen haben seit 2004 entsprechende SDG-Ziele definiert, die heute integraler Bestandteil unternehmerischer Strategien sind. Magna beispielsweise verfolgt sieben von 17 SDGs als Zielsetzung für „grüne Automobilproduktion“:

• SDG 3 (Gesundheit und Wohlergehen): Maßnahmen wie Gesundheitsdienste, Vorsorgeuntersuchungen, Betriebliches Gesundheitsmanagement, Ergonomieprogramme, Burnout-Prävention, flexible Arbeitszeitmodelle und mehr. 

• SDG 4 (Hochwertige Bildung): Fortbildungs- und Ausbildungsprogramme, duale Studiengänge, Kooperationen mit Bildungs- und Forschungseinrichtungen, bessere Vereinbarkeit von Beruf und Familie sowie betriebseigene Kinderbetreuung. 

• SDG 5 (Geschlechtergleichheit) & SDG 10 (Verringerung von Ungleichheiten): Magna setzt einen verbindlichen Mitarbeiter_innen-Kodex um, ergänzt durch regelmäßige Schulungen, marktgerechte Löhne und Chancengleichheit – unabhängig von Geschlecht, Herkunft, Religion oder anderen Merkmalen. 

• SDG 9 (Industrie, Innovation und Infrastruktur), SDG 12 (Nachhaltige Produktion und Konsum) & SDG 13 (Klimaschutz): Diese SDGs beeinflussen Geschäftsethik und Entscheidungen zugunsten nachhaltiger Produktion. Weitere Infos zu den Nachhaltigkeitsmaßnahmen des Unternehmens finden Sie hier.

Heute ist das Hauptziel nachhaltiger Unternehmensführung die Emissionsvermeidung, insbesondere von CO₂-Äquivalenten. Die Umstellung auf Ressourceneffizienz ist ein zentrales Thema: Sie reduziert Umweltbelastungen und steigert gleichzeitig die Wirtschaftlichkeit. Ressourceneffizienz muss aber nicht nur in der Produktion selbst, sondern entlang der gesamten Lieferkette umgesetzt werden.

Ein weiter gefasster Blick zeigt, dass eine reine Fokussierung auf CO₂  nicht ausreicht. Zahlreiche andere Schadstoffe spielen ebenfalls eine Rolle – sowohl im Fahrzeugbetrieb als auch bei der Komponentenproduktion. Es ist daher sinnvoll, über einzelne Fahrzeuge hinaus zu denken und die Gesamttransformation der Automobiltechnik zu betrachten.

Als Auftragsfertiger handelt Magna stets im Interesse seiner Kunden. Diese profitieren direkt von nachhaltigen Fertigungsprozessen, erfüllen so eigene Umwelt- und Sozialziele, profitieren von verbessertem Energiemanagement und reduzierten Produktionskosten.

Die Transformation hin zu dekarbonisierter Mobilität und Produktion wird weiter voranschreiten und bleibt langfristiges Ziel der Branche. Zukünftige Trends und Herausforderungen nachhaltiger Fahrzeugherstellung betrachten wir im ausführlichen Artikel.

Ein besonderer Fokus im Rahmen nachhaltiger Automobilproduktion liegt auf der Logistik: Jeder Transport verursacht Emissionen und verbraucht Energie – das gilt sowohl für Zulieferungen („Inbound-Logistik“) als auch für den Versand fertiger Produkte („Outbound“) und interne Transporte innerhalb der Fabrik.

WENIGER IST MEHR: UMWELTFREUNDLICHE LOGISTIK   

von Alfons Dachs-Wiesinger, Logistics Network

Nachhaltigkeit rückt auch in der Automobilproduktion immer mehr in den Mittelpunkt. Werksseitige Maßnahmen zur Reduktion von Fahrzeugebetriebs-Emissionen genügen längst nicht mehr – auch der Produktionsprozess selbst muss klimabewusst gestaltet werden. Dabei spielt nachhaltige Logistik entlang der gesamten Lieferkette eine Schlüsselrolle.

Der CO2-Fußabdruck eines Produkts bzw. einer Person wird üblicherweise in verschiedene Scopes unterteilt:

- Scope 1: Direkte Emissionen durch den Herstellungsprozess selbst (z.B. Energieverbrauch).

- Scope 2: Indirekte Emissionen aus der Energieerzeugung.

- Scope 3: Energieverbrauch vor und nach der Fahrzeugproduktion, also sämtliche Emissionen bei Rohmaterial-, Komponenten- und Produkttransport – inklusive indirektem Energieeinsatz innerhalb und außerhalb der Produktion.

Das nachhaltige Ideal ist ein möglichst transportreduzierter Prozess, bei dem intelligente Lieferplanungen die Anzahl der Transporte minimieren. Unvermeidbare Transporte sollten dann auf CO2-arme bzw. -freie Varianten umgestellt werden – die Kombination aus Straße und Schiene leistet dazu einen wichtigen Beitrag.

Zur Bewertung des gesamten CO2-Impacts setzt Magna auf eine zertifizierte Berechnungsmethode: Über das „integrated Transportation Management System“ (iTMS) werden alle Sendungsdaten und relevante Kenngrößen (Größe/Gewicht, Transportart, Distanz) erfasst und für die Emissionsberechnung genutzt. Die Identifikation weiterer Optimierungspotenziale erfolgt aus diesen Daten – in enger Abstimmung mit den Lieferanten. Die Vorteile eines integrierten Systems sind überzeugend und fördern die Kooperation mit Zulieferern.

Die steigende Komplexität nachhaltiger Logistik ist eine große Herausforderung. Unterschiedliche Strategien für verschiedene Aufgaben und wechselnde Technologien – auch beeinflusst durch politische Rahmenbedingungen und Infrastrukturförderung – machen laufende Bewertungen notwendig.

Digitale Vernetzung wird dabei unverzichtbar, um die Herausforderungen zu meistern – sie sorgt für transparentere und sicherere Logistikprozesse über Unternehmensgrenzen hinweg. Mehr zu nachhaltiger Logistik finden Sie im ausführlichen Artikel.